Російська авіаційна фабрика купує у Китаї 3D-принтер для модернізації винищувачів

Російська об'єднана авіаційна виробнича група опублікувала допис на російському веб-сайті zen.yandex 19-го року, вказуючи, що в рамках щорічного конкурсу проекту удосконалення виробничої системи, проведеного групою в 2019 році, Нижегородський авіаційний завод "Сокіл" (частина МіГ) Головний інженер-конструктор Бюро Олексій Лянкін отримав дві нагороди: "Дизайн, конструкція, перевірка польотів" та "Швидкі результати". Зрозуміло, що авіаційний завод "Сокіл" використовував нестандартний, але ефективний метод для ремонту та модернізації літака, друкуючи деталі за допомогою 3D-принтера.

Раніше авіаційний завод виявив проблему під час технічного обслуговування та модернізації перехоплювача МіГ-31: щойно виготовлені деталі не завжди відповідали необхідним параметрам, а між ними та сусідніми конструкціями не було розриву. Тобто вона не може бути прикріплена до поверхні і не збігається з монтажним отвором. Пізніше було виявлено, що хоча деталі виготовлялися згідно з кресленнями масового виробництва літака, літак, що виробляється авіаційним заводом "Сокіл", не повністю відповідав параметрам креслення, і помилки можуть виникнути під час початкової збірки.

Більше того, винищувач МіГ-31 перебуває на озброєнні більше 30 років і зазнав багаторазового ремонту, а за ремонт покладається не тільки авіаційний завод "Сокіл", але й інші установки з обслуговування авіації. Результати кожного ремонту не завжди точно задокументовані.

"Виявляється, ми витратили час і гроші на розробку та виготовлення деталей, але нам не вдалося їх встановити", - сказав Олексій Ленкін, головний інженер-конструктор у проектному бюро авіаційного заводу "Сокіл". Під час технічного обслуговування та модернізації G-31 приблизно п'ята частина була нещодавно розроблена Російською об'єднаною авіаційною виробничою групою, а деталі, вироблені на авіаційному заводі "Сокіл", потребували переробки.

Однак вимірювати, розгортати та відтворювати кожну частину окремо дуже дорого, і сама перша частина платить високу ціну. В середньому минуло 340 годин від виходу завдання на проектування до виявлення "проблем", а вартість була дуже високою. Середня виробнича вартість першої партії деталей, включаючи виявлення структурних помилок після закінчення виробництва, становила від 2000 до 78500 рублів. А деякі деталі потрібно переробляти двічі чи навіть тричі.

У цьому випадку Ляньїнін почав шукати спосіб виявлення проблем на стадії проектування. З цією метою він подумав про 3D-принтери, оскільки прототипи майбутніх виробів можна було надрукувати на 3D-принтерах, перш ніж завершити дизайн документа.

Проект Лєнкіна викликав бурхливі дискусії в конкурсі, проведеному Об'єднаною авіаційною виробничою групою Росії. Колеги з інших компаній запитали його: "Ви купуєте позаштатний принтер чи купуєте окремі деталі для його складання?" Лієнкін відповів: "Ми це частина, яку я купив". "Де я її купив?" "У Китаї." "Чи можете ви сказати мені, де купити в Китаї?" Ліан Джин з усмішкою сказав: "Ви можете придбати її на веб-сайт. "Захоплені оплески.

Ліан Джин сказав: "Тепер сам дизайнер випробовує деталі за допомогою співробітників майстерні. Це зручно, тому що якщо розбіжність буде виявлена під час огляду друкованого прототипу, сам дизайнер відразу побачить це. Дизайн Інженер може негайно виміряйте відхилення і вирішіть, як їх потрібно модифікувати ".

Після введення тривимірного дизайну деталі, перед тим, як завершити проектний документ, можна виконати друк прототипів 3D та пробну установку виробу. Новий цикл, який відрізняється від попереднього процесу, не вимагає виробництва, і включає лише 4 етапи замість 10 етапів, а час, який він займає, становить лише 1/11 від початкового, що становить 29 годин.

Спочатку метою аерокосмічної установки було зменшити витрати на виправлення помилок до 1/11, але тепер результати доводять, що вартість становить лише 1/75 від оригіналу, а ефект використання 3D-друку значно перевищує очікування співробітники НДДКР. Зрозуміло, що до впровадження 3D-друку середня вартість виготовлення деталей перевищувала 22 000 рублів. Персонал літаків спочатку сподівався знизити вартість до 2000 рублів після впровадження 3D-друку, але зараз лише на 300 рублів. Однак, вартість пошуку та виправлення помилок під час проектування знижується на 98,7% за рахунок використання 3D-прототипування.